Смазка и обслуживание приводной техники

Деление на виды по консистенции смазок 

Вариант смазочного материала подбирают в соответствии со скоростным режимом и условиями работы приводного механизма, учитывая своевременность подачи смазки в узел в требующемся количестве. Немаловажный фактор – вязкость состава, от которой зависит формирование защитной оболочки на контактирующих деталях. Вязкие свойства определяются консистенцией смазки.   

По консистенции смазочные материалы делятся на 4 условные группы:

• Жидкие. Масла, изготовленные на основе нефти или синтетических комплексов, применяются в высокоскоростных узлах. Жидкие смазочные составы необходимы, если требуется охлаждение нагревающихся от трения деталей. Масляные смазки формируют незначительную по толщине пленку, которая не создает дополнительное сопротивление в период работы узла. Они легко наносятся на трущиеся поверхности, равномерно распределяются, при необходимости замены быстро сливаются. Недостатком считается подверженность утечкам, потребность в регулярной проверке наличия и возобновлении смазки. 

• Полутвердые. Более густые смазки, называемые также пластичными или консистентными, не склонны к утечкам. Пасты лучше удерживаются на обработанной поверхности, меньше расходуются, реже требуют пополнения и замены. Изготавливают пластичные материалы на основе синтетических масел, в качестве загустителей применяют литиевое мыло, жирные кислоты кальция или натрия, порошковый кремнезем. Для работы в особых условиях и защиты элементов узлов от коррозии в формулы вводят ингибиторы. Наличие консистентной смазки не нужно постоянно проверять. Однако процедура нанесения пластичных материалов более сложная и трудоемкая, чем смазка маслом.  

• Твердые. Смазочные составы твердой группы не вытекают, не требуют регулярного мониторинга и восстановления утраченного объема. Обычно это предустановленные материалы, которыми узлы снабжают во время сборки. При необходимости замену выполняют специализированные сервисные центры. Твердые смазки применяются там, где невозможно использование жидких и пластичных аналогов: в узлах, работающих при сверхвысоком давлении, температуре, в вакууме, при воздействии агрессивных сред, воды, пара. К этой группе относят графит, фторопласт-4, нитрит бора, дисульфид молибдена. Срок службы у твердых смазок меньше, чем у жидких и пластичных вариантов, ценники – выше. 

• Газообразные. В качестве смазочно-защитного вещества газ применяют крайне редко из-за нестабильности при частных циклах запуска и остановки техники. Сложно прогнозировать поведение газообразных смазок при превышении нагрузки, но в ряде высокоскоростных приводных узлов они хорошо отводят тепло и исключают быстрый износ, который происходит из-за трения деталей.   

При превышении предельной температуры, рекомендованной производителем смазки, консистенция материала изменяется. Если передающий узел во время работы нагревается на 10-15º C выше, чем указано в руководстве, срок службы загустевшего состава сокращается в 1,5-2 раза. Для приводных механизмов, которые сильно нагреваются во время вращения с высокой скоростью, промышленность предлагает специализированные смазочные варианты. В маркировке продуктов российского производства указывается рекомендованная область применения смазочного материала.  

Маркировка смазок для особых условий 

Чтобы облегчить поиск специализированного смазочного средства, в номенклатурном коде продукции проставляется буква:

• У – универсальный продукт; 

• З – защитный смазочный комплекс;

• И – смазка для индустриального оборудования;

• В – водоустойчивое средство;

• М – морозостойкая смазка;

• К – канатный смазочный состав;

• Т – тугоплавкий материал. Важным фактором в выборе смазки признано состояние окружающего пространства: содержание пыли, уровень влажности в воздухе, внешняя температура. Для работы в условиях с характерным парообразованием нужны средства, устойчивые к эмульгированию и ржавлению. Если приводная техника контактирует с кислыми, соляными, щелочными средами, следует использовать химически инертные составы. 

Классификация по способу нанесения 

По методу нанесения жидких и консистентных составов системы смазки оборудования делятся на 2 категории:

• Индивидуальные. Предполагается отдельный подвод и подача смазочного материала к каждой паре трущихся элементов. Индивидуальная смазка поставляется через устройство, расположенное рядом с обрабатываемой парой. Подача осуществляется через масляную ванну, колпачковую или пресс-масленку, смазочное кольцо.  

• Централизованные. В централизованных системах смазочный материал поставляется с помощью устройства, обслуживающего несколько трущихся пар. Средство перекачивается из бачка масляным насосом, по пути к объекту оно фильтруется и охлаждается. 

Устройства централизованной подачи смазочного материала снабжены манометрами для контроля давления и указателями движения средства по маслопроводу, чего нет в индивидуальных системах смазки.