Способы защиты редукторов от коррозии

Не исключены повреждения из-за засорения продуктами разрушения. К материальным потерям приводит и  перерасход энергоносителя, вызванный превышением нагрузки на двигатель, преждевременный износ прочих элементов, контактирующих с испорченной коррозией металлической поверхностью.  

Зависимость способа защиты от вида коррозии 

Предотвратить повреждение валов, шестерен, подшипников, корпуса и креплений полностью невозможно. Однако есть изученные и подтвержденные практикой методы, замедляющие коррозионный процесс. Важно подобрать оптимальный вариант защиты. 

По специфике действия разрушающего процесса коррозия делится на 2 разновидности:

• Химическая. На поверхностях металла при взаимодействии с кислородом образуется оксидная пленка. Повышенная температура, присутствие влаги и углекислого газа ускоряют процесс химической коррозии. Использование защитных покрытий и снижение трения металла (исключение повышения температуры) — основные способы защиты.

• Электрохимическая. Процесс в электролитной среде. Меры защиты заключаются в снижении концентрации кислорода или водорода в электролите. Эффективным средством признана изоляция доступа окислителя к металлическим деталям. 

Любой из способов защиты не может полностью исключить зарождение очагов коррозии. Средства лишь снижают скорость разрушения. Выбор технологии защиты определен эффективностью и экономической целесообразностью.     

Использование защитных покрытий 

Защитные оболочки предотвращают взаимодействие окисляющей среды и металлических компонентов редукторов. 

Распространенные виды покрытий:

• Лакокрасочные материалы. Нанесение на поверхность металлических деталей красок, лаков, эмалей – наиболее доступный вариант и по цене, и по выбору материала. Лакокрасочные средства препятствуют проникновению газов, воды, не пропускают кислород и прочие агрессивные вещества из окружающей среды. Но эффективность лаков и красок зависит от пористости слоя, толщины и равномерности наложения. Срок службы увеличивают посредством нанесения фосфатов в качестве грунтовочного слоя перед окрашиванием.

• Силикатные покрытия. Барьером для окислителей служат фарфоровые и стекловидные эмали, у которых параметры теплового расширения равны аналогичным показателям металлической основы. Содержащая кремний защитная оболочка формируется посредством спекания при высоких температурах. Эмалевые покрытия полностью предотвращают контакт с кислородом, газами и водой, хорошо работают при высоких температурах. Минусом признана высокая цена и низкая сопротивляемость ударам.  

• Оболочки из других металлов. Защитные металлические покрытия создаются горячим способом при погружении в ванну с расплавом, напылением ионов металла, обработкой порошкообразным составом, гальванизацией. Сейчас часто стали применять химические методики, предполагающие нанесение оболочки в виде раствора. В качестве горячих покрытий зачастую используются цинк для оцинковки и олово для лужения. 

На стадии производства нередко в качестве защиты от коррозии используется легирование – введение в состав сплава кобальта, никеля, хрома. Металлические детали из легированных сплавов гораздо медленнее разрушаются от коррозии, связанной с воздействием ионов водорода. 

Применение смазочных материалов 

Нанесение антикоррозионного покрытия на поверхность металлических деталей редукторов не гарантирует полноценную защиту. Для нормальной работы необходимо применение смазочных материалов. Средства для смазки минимизируют вероятность появления трещин и царапин, в которые может проникнуть окислитель, а также способствуют уменьшению температуры, которая активизирует коррозионные процессы.

Для смазки редукторов применяются:

• Жидкие нефтяные масла. Минеральные составы, созданные на базе продуктов нефтепереработки. Их преимуществом считаются невысокие ценники, недостатками – потребность в частой замене, обусловленной небольшим сроком службы, и расход, связанный с текучестью и снижением вязкости при нагреве выше предельных значений. 

• Синтетические составы. В группу синтетических смазочных материалов входят силиконы, гликоли, углеродные комплексы с хлором или фтором. Стоимость у них выше, чем у минеральных средств, но синтетические смазки можно применять при высоких и низких температурных показателях, когда минеральные аналоги непригодны.

• Пластичные смазки. Второе название – консистентные смазки. Материалы с пастообразной консистенцией представляют собой минеральную или синтетическую смазку, густоту которой повысили парафинами, мылами и аналогичными веществами. 

Для защиты компонентов редуктора от коррозии рекомендуется приобретать смазочные средства с противокоррозионными присадками.